旋轉彎曲疲勞試驗機是測定材料機械性能的基本設備之一，應用范圍廣泛。隨著試驗機技術和微電子技術的快速發展，舊有的試驗機測控系統已逐漸不能適應廣大用戶的測試需求，迫切要求新一代試驗機測控系統向數字化、智能化、集成化方面邁進。 本課題研究的主要任務是在分析和總結國內外同類試驗機測控系統技術現狀的基礎上，吸收先進的微電子技術和試驗機控制技術，開發一套新型的基于ARM微處理器的旋轉彎曲疲勞試驗機測控系統。論文圍繞這個任務，主要進行了如下幾個方面的研究工作： 1.分析旋轉彎曲疲勞試驗機的系統工作原理與測量參數，制定試驗機測控系統的總體設計方案，并對測控系統中ARM主控制器要實現的功能進行具體分析。 2.依照總體方案，設計出以32位ARM微處理器LPC2210為核心的主控制器，對系統測量模塊、驅動模塊及外圍電路進行了電路設計；分析系統交流驅動單元的工作原理，并對ARM實現系統交流電機的調速控制作出具體闡述。 3.針對系統交流電機的調速控制，在建立交流系統數學模型的基礎上，采用一種基于現代控制理論的矢量控制算法并附以PID控制策略來實現無級精度調速。 4.移植實時嵌入式操作系統μC/OS-Ⅱ至LPC2210，編寫啟動代碼和主任務程序，對各任務模塊設計用戶應用程序，并對上位機的軟件系統設計進行結構規劃。 5.對基于ARM的旋轉彎曲疲勞試驗機測控系統進行軟硬件調試，并完成部分試驗。
上傳時間： 2013-06-06
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在采礦、冶金、制造、化工、制藥、供水等行業中，壓力是生產過程中的重要參數，它的應用極其廣泛。實時監測壓力的變化是實施現代化生產管理的重要環節，因而壓力測試技術和儀表的發展歷來受到人們的重視。在采礦行業中，壓力檢測是保證采煤安全的重要一環，因此開發一種智能壓力檢測裝置來用于采煤工作面液壓系統的壓力檢測是十分必要的。 本文所設計的壓力檢測系統是ARM處理器與儀器的有機結合，它以菲利普公司的LPC2294為核心，利用電阻應變片將壓力轉換成電壓信號，通過放大電路將電壓信號放大并傳輸至LPC2294進行A/D轉換，然后將各液壓支架的壓力數據傳輸至存儲芯片保存，并顯示。本系統的特點是：壓力量程為1～60Mpa，每5分鐘采集一次壓力數據。各分機的壓力數據通過CAN總線傳輸至主機，總線的傳輸速率為250Kbps。主機再通過串口將數據傳輸至計算機。計算機通過串口讀取主機的壓力數據，并將數據保存在數據庫中，上位機采用NI公司的Labview軟件進行設計。其中串口的接收部分用Labview中自帶的VISA控件來編寫，數據庫部分采用微軟的Access軟件建立數據庫，利用第三方編寫的Labsql將數據寫入數據庫。 論文的第一章綜述了壓力檢測的起源，發展以及國內外壓力檢測的現狀；第二章主要論述了系統的整體設計思路及方法；論文第三章、第四章系統的硬件電路、軟件開發環境及相關的軟件流程；第五章簡單介紹了PC機軟件開發語言以及對上位機部分的軟件設計做了簡單的介紹。第六章對全文的工作做了總結，并對壓力檢測以后的發展方向闡述了自己的觀點。
上傳時間： 2013-08-01
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比例-積分-微分（PID）是過程控制中最常用的一種控制算法。算法簡單而且容易理解，應用十分廣泛。但由于應用領域的不同，功能上差別很大，系統的控制要求及關心的控制對象也不相同。數字PID控制比連續PID控制更為優越，因為計算機程序的靈活性，很容易克服連續PID控制中存在的問題，經修正而得到更完善的數字PID算法。本文以三相全控整流橋阻性負載為實際電路，控制主電路電壓，旨在提出一種智能數字PID控制系統的設計思路，并給出了詳細的硬件設計及初步軟件設計思路。 PID控制系統采用高性能、低功耗的ARM微處理器S3C44BO作為核心處理單元，內部的10位ADC作為信號采集模塊，采用了矩陣鍵盤和640*480的液晶作為人機接口；串口作為通信模塊實現了上位機的監控。采用芯片內部自帶的PWM模塊，輸出16M Hz PWM信號并經過一階低通濾波器得到0～5V的控制信號用于觸發主電路控制器，實現PID整定。 軟件方面，分析和研究了uC/OSⅡ的內核源碼，實現了其在32位微處理器上的移植，作為管理各個子程序執行的系統軟件。選用了圖形處理軟件uC/GUI用于完成LCD顯示及控制。PID算法采用了增量式數字PID算法，采用規一化算法進行參數選取。上位機部分采用了C＃語言進行編寫。另外，采用了RTC（Real Time Clock）作為系統時鐘，可以實現系統的定時運行、定時模式切換等。在上位機上也可以方便的控制程序的執行，實現遠程監控。 在論文的最后詳細的介紹了智能PID控制系統在三相全控橋主電路中的具體應用。總結了調試中遇到的問題，對今后工作中需要進一步改善和探索的地方進行了展望。
上傳時間： 2013-08-01
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在基于工業以太網和現場總線技術的集散控制系統中，對智能測控模板— 熱電偶(TC)信號輸人模板進行了設計與研究。首先對該現場總線控制系統的結構與功能進行介紹和分析，然后給出了熱電偶信號輸人模板的設計與具
上傳時間： 2013-04-24
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本文以具體實例詳細地說明了組態王軟件中SQL 數據庫技術的要點，給出了在組態王軟件中利用該技術設計工控系統關于數據管理方面的一般方法和步驟，具體解決了工控系統中涉及數據庫方面的技術問題。該技術
上傳時間： 2013-04-24
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目前，ARM微處理器已經在多種領域中得到應用，有關統計表明，各種基于ARM微處理器的設備應用數量已經遠遠超過了通用計算機，基于ARM微處理器的開發應用正成為數字時代的技術潮流。而在Internet飛速發展的今天，網絡已經滲透到了方方面面。在嵌入式系統中，和網絡的結合已經成為嵌入式系統發展的必然趨勢。 隨著嵌入式技術及網絡技術的發展，工業控制設備一般要求系統具備完成復雜測控任務能力和較強的實時性，并且能夠與某一類型的控制網絡相連，以實現遠程監控。而正在利用的單片機技術則存在通信能力差、實時性不夠等問題，本系統利用ARM處理器獨特的網絡通信功能實現對工業生產過程的監控無疑是一種新的嘗試。基于ARM的工控系統，其應用程序可以方便的通過網絡進行更新，數據可通過LCD現場顯示，重要數據則可以文件形式保存在存儲器中，數據和報警信息可通過串口或以太網向上傳遞。這樣，用戶就可以通過網絡實現遠程監控或遠程維護。此外，利用操作系統上已有的軟件和協議可迅速搭建前臺數據采集系統，以實現測控系統和后臺管理系統的通信。它的設計成功無疑會將利用單片機技術而產生的問題迎刃而解。 本文通過一個ARM9芯片AT91RM9200作為處理器的嵌入式網絡監控系統，詳細闡述了嵌入式系統的設計與開發過程。嵌入式系統作為特殊的計算機系統，一般包括以下3個方面：硬件設備、嵌入式操作系統和應用軟件。本文也主要是圍繞這三部分來展開的。其中包括：1、硬件電路的設計：最小系統設計和外圍擴展電路設計；2、嵌入式操作系統的配置：交叉編譯環境的搭建、BootLoader的移植、操作系統內核的移植和文件系統的移植；3、應用軟件開發設計：主要是相關驅動程序的設計和應用程序設計。
上傳時間： 2013-04-24
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近幾年來，隨著國內經濟的迅速發展，社會用電需求不斷擴大。但由于電網建設長期滯后于市場和經濟的發展，電力短缺的問題日益嚴重。因此，在電力緊缺已成事實的情況下，電力公司開始重視起負荷管理系統。思想觀念也從“拉閘限電”轉變為“有序用電、錯峰用電”，從“負荷控制”轉變為“遠方抄表、異常監測和用電服務”。 電力負荷管理系統是以計算機應用技術、現代通信技術、電力自動控制技術為基礎的信息采集、處理和實時監控系統。由系統主站、客戶端負荷管理終端和主站與終端間的通信信道組成。通過有效的負荷管理，可以有效控制高峰負荷、移峰填谷、緩解日益擴大的“峰谷差”所帶來的低用電效率，也對提高電力負荷的經濟運行、減少電力供應側的運行成本、解決大面積的電荒問題都具有現實和長遠的好處。 論文簡要介紹了電力負荷管理系統的發展歷史以及電力負荷管理終端的目前發展技術，詳細介紹了針對國內電力市場的需求，提出的電力負荷管理終端的總體設計方案和詳細的電路設計。 論文最后結合目前國內電力負荷管理終端的入網測試檢驗，對各種試驗的難點進行分析及采取解決措施進行介紹，并對部分用戶提出的特殊指標提出了解決方案。
上傳時間： 2013-05-18
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現代社會中相控陣雷達的應用越來越廣泛，相控陣雷達在目標識別、空間探測、雷達成像等先進技術領域的研究不斷深入。相控陣雷達的各個部分開始采用全數字化的控制方式，這對波束控制器提出了更高的技術要求：運算速度快、設備量少、數據吞吐量大、工作方式多、集成度高。為適應這些要求，結合嵌入式技術的發展，論文先介紹了相控陣雷達波控系統的基本功能和發展趨勢，然后闡述了波束控制系統的實現方法，接著提出基于嵌入式ARM（Advanced RISC Machines）的雷達波束控制主控系統的詳細設計方案和開發調試過程，論證了基于ARM嵌入式處理器實現雷達波束控制主控系統的運算、控制、通信等功能的可行性，最后給出了波控分系統通常采用的幾種工程實現方法和其原理框圖，通過軟硬件相結合的設計滿足雷達波控系統對組件的控制功能，完善波控系統的通用化和系列化設計思想。
上傳時間： 2013-04-24
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洗衣機液位傳感器是模糊洗衣機和全自動洗衣機重要零部件，負責控制洗衣機的水位。洗衣機水位的精確控制對洗衣機在節水、節能和減少洗滌時間方面起到重要作用。 洗衣機液位傳感器出廠時需要調整傳感器的調整螺母，使傳感器的輸出滿足設計要求，傳感器的調整精度和調整速度直接關系到傳感器的生產質量和生產效率。 液位傳感器生產廠家對傳感器的調整的傳統方法為人工升壓、人工調整。人工調整一次只能調整一個，生產效率極低；調整過程中含有較多人為因素，調整方法因人而異，很難對調整精度進行有效管理；不能記錄并反饋批次傳感器的質量情況，較難實現對傳感器生產質量的監控；工人的培養周期較長、培養成本高。 為此開發一套液位傳感器自動檢驗調整系統。該系統以PC機作為核心的上位機和16個以ARM為核心的下位機，上位機負責協調整個系統工作、氣室氣壓控制、記錄和處理調整數據。下位機是一個測控系統，負責對傳感器測量和調整。上位機與下位機通過CAN總線通信。 論文介紹了液位傳感器的原理；介紹了基于PC機的氣室氣壓控制模塊的設計并針對系統特點設計了改進PID算法；對于下位機部分，研制了ARM主控模塊、測頻模塊、步進電機控制模塊、CAN總線模塊并設計了新的測頻方法、以及傳感器調整算法。最后介紹了系統的自檢與調試。 系統一次能調整16個傳感器，生產效率大大提高；自動調整排除人工調整的人為因素，調整精度提高；PC機能記錄傳感器的調整數據，分析批次傳感器的質量，從而達到對傳感器生產質量的控制。
上傳時間： 2013-07-19
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以德州儀器的CC2430/CC2431 為硬件核心，以Z-stack 為協議棧，設計了基于ZigBee技術的井下綜合人員管理系統，實現了人員定位，井下環境監測，生產指令到達指定礦工等功能。
上傳時間： 2013-06-30
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